HACCP（ハサップ）は食品安全管理の国際的な手法であり、日本でも食品衛生法の改正により全ての食品事業者に導入が義務付けられています。この記事ではHACCPとは何か、その制度の背景、義務化の内容、具体的な衛生管理手順（7原則）、そして制度を支える衛生管理基準や監査体制について、新入社員にも分かりやすく解説します。HACCP導入の経緯や目的を理解し、基本となる管理の進め方や記録・監査のポイントを押さえることで、食品業界に携わる者として必要な知識を習得しましょう。食品業界では製造から提供に至るまで、一貫した安全管理体制を築くことが求められます。近年、日本では食品のグローバル化や相次ぐ事故を背景に、HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）という衛生管理手法の制度化が進みました。HACCPは食品による危害を未然に防ぐための管理手法で、2020年の法改正によって原則すべての食品関連事業者に導入が義務化されています。本記事では、皆さんがHACCP制度の全体像を理解できるよう、背景から具体的な運用方法まで順を追って分かりやすく解説します。まずはHACCPの基本となる考え方と、日本における制度の狙いを見ていきましょう。目次１．HACCPとは？食品安全管理の国際基準HACCP（ハサップ）とは何か？ HACCPは「Hazard Analysis and Critical Control Point」の略称で、日本語では「危害要因分析重要管理点」と訳されます。もともとは1960年代にアメリカのNASAが宇宙食の安全確保のために開発・採用した衛生管理手法であり、その有効性から食品業界全体に評価され次第に世界へと広がりました。HACCPでは、食品等事業者が食中毒菌の汚染や異物混入といった危害要因（ハザード）を工程ごとに分析し、原材料の入荷から製品の出荷に至る全過程でそれらの危害を除去または低減するため特に重要な工程（重要管理点：CCP）を定めて管理します。このようにして製品の安全性を科学的に確保しようとする食品安全管理の国際的手法がHACCPなのです。HACCPは1990年代以降、国連のFAO/WHO合同の食品規格委員会（コーデックス委員会）によって「食品衛生の一般原則」に組み込まれ、各国に採用が推奨されてきました。つまりHACCPは世界的に認められた衛生管理手法であり、多くの先進国で食品衛生管理の必須要件となっています。日本でも食品の輸出入や国際取引に対応するため、そして国内の食品事故防止のために、この国際基準に沿った仕組みを国内制度に取り入れる必要が高まっていきました。HACCPの特徴は、最終製品の抜き取り検査に頼るのではなく、製造プロセス自体に重点を置いてリスクを管理する点にあります。危険を事前に予測・管理することで、不良品の出荷を未然に防止し、万一問題が発生した場合も原因究明や影響範囲の特定が容易になります。このような予防的アプローチにより、従業員による日常の衛生管理のレベルを向上させ、食品事故の発生リスクを大幅に低減できるのがHACCPの利点です。２．日本におけるHACCP制度化の背景日本でHACCP制度が導入・義務化に至った背景には、国内外の様々な要因があります。第一に、食品の安全性に関わる事故の発生と消費者意識の高まりです。例えば、2000年の脱脂粉乳由来の食中毒事件や2007年の食肉の表示偽装事件、2008年の中国製冷凍ギョーザへの農薬混入事件など、食品の信頼を揺るがす事故が相次ぎました。こうした事件を受けて消費者の食品安全への関心は一段と高まり、国民はより厳格な衛生管理を求めるようになりました。その期待に応える形で、食品衛生法の改正や制度強化が進められたのです。第二に、国内におけるHACCP普及の遅れがあります。HACCP自体は1995年にコーデックス規範が示され、日本でも1990年代後半から大手企業を中心に導入が始まっていました。しかし中小規模の事業者への浸透は十分でなく、自主的な普及には限界がありました。大企業では比較的スムーズに導入が進んだ一方で、小規模事業者には専門知識やリソースの不足からHACCPへの取り組みが広がらないという課題があったのです。第三に、食品を取り巻く環境の変化と国際動向も重要です。食品の製造・流通はグローバル化が進み、日本から海外へ食品を輸出する機会も増えています。海外ではHACCPを法的に義務付ける国が年々増加しており、日本から輸出する食品についてもHACCPに沿った管理が求められるケースが多くなってきました。自国でHACCP制度を整備していなければ、輸出時に国際基準を満たせず不利益を被る恐れがあります。そのため日本でも国際標準に合わせた食品衛生管理体制の整備が急務となりました。さらに、日本国内の食中毒発生状況にも注目すべき点があります。近年、食中毒の発生件数は減少が頭打ちになり、高齢化によって重篤化リスクも高まる懸念があります。また、ガラス片や金属片など異物混入による食品回収（リコール）の報告件数も増加傾向にありました。こうした状況から、従来のやり方では十分でない部分を補完し、製造段階から危害要因を管理するHACCPの重要性が再認識されたのです。政府も「食品衛生管理の国際標準化に関する検討会」などを開催し、制度化に向けた議論と準備を進めました。以上の背景をまとめると、国内外の食品事故発生と安全意識の高まり（消費者の信頼確保）中小事業者へのHACCP普及の遅れ（自主的取組の限界）食品産業のグローバル化と国際基準への対応（輸出入対応）食中毒発生の下げ止まりと高齢化（予防策強化の必要性）異物混入事故の増加（リスク管理強化の必要性）といった要因が重なり、日本でもHACCPを法制度として本格的に導入する流れが生まれました。これにより食品衛生法の大幅改正が行われ、HACCPが国内の衛生管理基準として位置付けられることになったのです。３．HACCP導入の義務と対象範囲法改正と義務化の経緯日本では2018年6月に「食品衛生法等の一部を改正する法律」が公布され、HACCPに沿った衛生管理の制度化が決定しました。この改正法により、2020年6月1日からすべての食品等事業者にHACCPの考え方に基づく衛生管理の実施が求められることになりました。施行から1年間（2020年6月〜2021年5月）は経過措置期間とされ、各事業者は準備・移行を行い、2021年6月より完全義務化がスタートしています。つまり現在（2025年時点）では、原則として国内の食品関連事業者は全てHACCPに沿った衛生管理を実施していることが法令上の前提となっています。法改正に際しては、HACCPを「全ての事業者」に求める一方で、小規模事業者への配慮や円滑な導入支援策も講じられました。具体的には、「営業許可業種の見直し」や「営業届出制度の創設」によって、これまで許可対象でなかった業態も含め行政が事業者を把握し指導できる体制が整えられました。また、小規模事業者でも取り組みやすいよう業界団体ごとに手引書（ガイドライン）が作成され、公表されています。厚生労働省や保健所による周知・研修、技術的支援も行われ、HACCPの円滑な普及に努めています。対象となる事業者と適用範囲改正食品衛生法に基づき、原則すべての食品等事業者がHACCPの導入対象です。ここでいう「食品等事業者」とは、食品の製造・加工、調理、販売、提供などに関わる全ての事業者を指し、食品製造工場から飲食店、食品販売業、小売店、給食施設に至るまで幅広く含まれます。具体例を挙げれば、食品製造業者、食品加工業者、食品の流通・販売業者（スーパーやコンビニ等）、飲食店や宿泊施設の厨房、仕出し・惣菜業者、パン屋や菓子店、さらには学校・病院等の給食施設まで網羅されています。基本的に食品を扱う業種であれば規模の大小を問わずHACCPに沿った衛生管理が求められると考えてよいでしょう。原則として、すべての食品等事業者が対象となりますが、一部、一部のリスクの低い業種などに関しては対象外となる事業者の方もいます。その代表的な例が次のような業種です。 農業及び水産業における食品の採取業はHACCPに沿った衛生管理の制度化の対象外です。公衆衛生に与える影響が少ない以下の営業については、食品等事業者として一般的な衛生管理を実施しなければなりませんが、HACCPに沿った衛生管理を実施する必要はありません。１．食品又は添加物の輸入業２．食品又は添加物の貯蔵又は運搬のみする営業（ただし、冷凍・冷蔵倉庫業は除く。）３．常温で長期間保存しても腐敗、変敗その他品質の劣化による食品衛生上の危害の発生のおそれがない包装食品の販売業４．器具容器包装の輸入又は販売業５．学校や病院等の営業ではない集団給食施設もHACCPに沿った衛生管理を実施しなければなりませんが、１回の提供食数が20食程度未満の施設は対応が不要です。上記のような業態については、HACCPに基づく衛生管理までは求められません。ただし当然ながら、従来からの一般的な衛生管理（衛生的な取り扱い、清掃・消毒、5Sの徹底など）は引き続き遵守しなければなりません。大規模事業者と小規模事業者への対応の違い全ての事業者が対象とはいえ、その業態規模に応じてHACCPの実践方法には二つのアプローチが用意されています。これは小規模事業者にも配慮しつつ効果的な衛生管理を実現するための制度上の工夫です。HACCPに基づく衛生管理– 一般的な規模の事業者や食肉処理場・食鳥処理場などが該当します。Codexが示すHACCPの7原則に基づき、各事業者が自らの原材料・製造工程に応じて衛生管理計画（HACCPプラン）を作成し、その計画に沿って日常の管理を行います。いわばHACCPの実践であり、危害要因の分析からモニタリング・記録まで一通り自前で行う方式です。HACCPの考え方を取り入れた衛生管理 – 小規模事業者が該当します。従業員数がおおむね50名未満程度の事業所など、衛生管理について専門知識やリソースが限られる事業者では、各業界団体が作成した手引書（ガイドライン）を参考にした簡略化されたアプローチで衛生管理を行います。具体的には、業界ごとに想定される危害要因や管理ポイントをまとめた標準的な衛生管理計画モデルに沿って、自社のやり方を定めていく形です。重要なポイントは押さえつつも手順を簡素化できるため、小規模でも現場で実施しやすい方法となっています。要するに、大規模な工場などでは一から自社に合わせたHACCP計画を策定・運用し、小規模な事業所ではHACCPの考え方を取り入れる、という二段構えになっています。どちらの場合も一般的衛生管理（従業員の衛生教育、施設設備の要件適合など）は土台として必要であり、その上で工程ごとの危害管理を行う点に変わりはありません。厚生労働省のWEBサイトでは各業界向け手引書が公開されており、不明点は所轄の保健所に相談することもできます。４．HACCPに基づく衛生管理手順（7原則）それでは、実際にHACCPによる衛生管理を行う場合、どのような手順で進めればよいのでしょうか。HACCPには国際的に確立された7原則12手順という体系があります。これはコーデックス委員会が示したHACCPプラン作成・実施のための標準手順であり、手順①～⑤が準備段階、原則1～7（手順⑥～⑫）が管理内容に対応しています。新人の皆さんには細かい手順まで覚える必要はありませんが、HACCPの7つの基本原則が何かを理解しておくことは重要です。以下にその概要を示します。HACCPの7原則：危害分析から記録保存まで7原則12手順とはHACCPを国際基準として推進するコーデックス委員会は、HACCPシステムの導入に必要な流れを「7原則12手順」として整理しています。最初の手順①〜⑤は、後に続く7つの原則を実行に移すための準備段階と位置付けられています。―手順①：HACCPチームの編成製造工程や製品特性に精通したメンバーを集め、必要に応じて外部の専門家も加えたHACCPチームを編成します。チームが中心となり、全体の計画立案と運用を進めます。―手順②：製品説明書の作成製品名、使用原材料、添加物、成分規格、保存方法、消費期限など、製品に関連する基本情報を網羅した製品概要書を作成します。―手順③：意図する用途及び対象となる消費者の確認 その製品がどのような使用方法を前提にしているか（例：加熱調理前提、生食用など）、またどのような人（一般消費者、乳幼児など）が対象なのかを明確にします。―手順④：製造工程一覧図の作成原材料の受入れから製造、出荷までの各プロセスを流れ図で整理します。必要に応じて温度、時間、移動工程なども加えます。―手順⑤：製造工程一覧図の現場確認作成した工程図と実際の現場作業にズレがないかを確認し、必要があれば図面を修正します。この作業はHACCPプランの正確性を担保するために不可欠です。―手順⑥【原則1】：危害要因の分析（HA）各製造工程に潜む生物的・化学的・物理的な危害要因を洗い出し、リスクの大きさに応じた管理策を検討します。―手順⑦【原則2】：重要管理点（CCP）の決定抽出された危害要因を制御するために、特に管理が必要な工程（重要管理点：CCP）を決定します。例として、加熱殺菌や金属検出工程が該当します。―手順⑧【原則3】：管理基準（CL）の設定各CCPにおいて、適切な管理状態を示すための具体的な基準値（温度、時間、pH値など）を科学的根拠に基づき設定します。―手順⑨【原則4】：モニタリング方法の設定管理基準が日々順守されているかをチェックするモニタリング体制を設計します。機器測定、目視確認など、手段と頻度も明確に定めます。―手順⑩【原則5】：改善措置の設定モニタリングで基準逸脱が判明した際の対応方法を事前に整備します。対象製品の隔離・廃棄、原因分析、再発防止策の策定を含みます。―手順⑪【原則6】：検証方法の設定HACCPシステムが有効に機能しているかを定期的に見直し・検証する仕組みを確立します。例えば、微生物検査や記録レビューなどが検証手段となります。―手順⑫【原則7】：記録と保存方法の設定HACCP運用に関する記録（モニタリング結果、是正措置履歴など）を作成・保存する体制を整えます。記録は万一の事故対応時にも重要な根拠資料となります。以上が、HACCPの7原則の概要です。まとめると、「危害要因を分析して重要な点を管理し、その管理がうまく機能していることを確認して証拠を残す」という流れになります。初めは専門用語が多く難しく感じるかもしれませんが、一つ一つの原則自体はそれほど特別なことではありません。要は「何が危ないか考え、肝心な所を見張り、ルールから外れたら直し、ちゃんとチェックした記録を残す」という当たり前のことを体系立てて行うだけです。HACCPではそれを事前に計画し、決められた方法で着実に実行することで、食品の安全性を科学的かつ継続的に保証しようとしています。一般的衛生管理との関係HACCPを実践する上で忘れてはならないのが、一般衛生管理です。これはHACCP以前に事業者が当然守るべき衛生管理の基盤であり、HACCPの前提条件とも呼ばれます。具体的には、施設や設備の清潔保持（清掃・消毒計画の実施）、従業員の健康管理・衛生教育、害虫やねずみの防除、原材料の受入れ時検品、保存・輸送時の温度管理、製造現場の5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）といった日常的衛生管理項目の徹底です。これらはHACCPプランを運用する土台となるもので、まず一般衛生管理がしっかりしていなければ、いくらHACCPの書類を作っても実効性が伴いません。したがって、HACCP導入時にはまず現場の基本的な衛生状態を確認・整備することが重要です。必要に応じて手順書（清掃マニュアルや手洗い手順など）の整備、従業員への衛生教育の実施、設備点検の強化などを行いましょう。その上で、HACCPの手順書や記録様式を作成し、従業員に周知徹底して日々の業務に組み込んでいきます。HACCPは一度計画を作って終わりではなく、現場で回して初めて意味があるものです。現場のスタッフ全員が理解し協力して取り組めるよう、継続的な教育訓練と意識付けも欠かせません。５．HACCP制度の監査体制と運用行政による監視指導と記録の確認HACCP制度が義務化されたとはいえ、各事業者が計画を立てて運用するだけでは、その実施状況を第三者が把握しにくい面もあります。そこで制度を実効性あるものとするため、行政側でも監視・監査の体制を整えています。食品衛生法改正に伴い導入された営業届出制度により、従来許可対象でなかった営業も含めすべて所轄行政（保健所等）への事業届出が必要となりました。この結果、行政は地域内の食品関連事業者を網羅的にリストアップし、計画的な監視指導を行えるようになっています。保健所の食品衛生監視員は、従来から行っている飲食店等への立ち入り検査や食品工場の監視の際に、HACCPに沿った衛生管理の実施状況も確認します。具体的には、HACCPプランや手順書が整備されているか、日々のチェック記録が適切につけられて保管されているか、といった点がチェックされます。前述したように記録類は非常に重要で、監視員から提出や提示を求められることがあります。記録が不十分であったり、計画と異なる運用がされている場合は、行政から是正指導を受けることになります。結局のところ、法律に従いHACCPに真剣に取り組むことが事業者自身のリスクマネジメントにも繋がるのです。なお、HACCPの義務化に対応するため、多くの事業者が民間のコンサルタント支援を受けたり、ISO/FSSC 22000、JFS規格などの第三者認証取得を検討しています。継続的な運用と改善HACCP制度は、一度導入して終わりではなく継続的な運用と改善が求められる点に留意が必要です。日々の記録を蓄積し、定期的に見直すことで、新たな危害要因の発見や手順の改善につなげられます。例えば製品クレームやヒヤリハット事例が発生した場合には、HACCPプランを再評価し必要ならば管理ポイントや基準の修正を行います。現場の設備更新や新製品の開発など変化があった際も、計画のアップデートが欠かせません。こうしたPDCAサイクルを回すことで、HACCPシステムはより堅牢で効果的なものになっていきます。新人の皆さんにとっては、HACCPの運用というと難しく感じるかもしれません。しかし実際の現場では、先輩社員がモニタリングの方法を教えてくれたり、記録表のつけ方を指導してくれるでしょう。最初は決められたことを確実に実行・記録することに注力してください。そして業務に慣れてきたら、「なぜこのチェックが必要なのか」「何のための基準値なのか」を考えてみましょう。それが理解できれば、HACCPの本質が見えてきますし、万一異常が発生したときも落ち着いて対処できるはずです。最後に、HACCPは食品安全文化の醸成にもつながる取り組みです。一人ひとりが食品の安全を意識し、自主的に衛生管理に取り組む企業文化を築くことで、HACCPは単なるルールではなく現場力となります。法的義務とはいえ前向きに捉え、消費者に安全・安心な食品を届けるための手段として積極的にHACCPを実践していきましょう。「安全な食」を守るプロフェッショナルとして、共にHACCPを現場に根付かせていくことが新入社員の皆さんの今後の成長にもつながるはずです。どうか日々の業務の中でHACCPの考え方を活かし、より良い食品安全管理に貢献していってください。※本レポートは、公開情報に基づき作成されたものであり、内容の正確性や完全性を保証するものではありません。具体的な対応や判断に際しては、最新の法令・ガイドラインをご確認ください。また、詳細については、必ず原文の資料をご参照ください。◆ PR記事執筆・講習会・販売支援のご依頼はこちらから 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